Gyártóvállalatként, amely a következőkre specializálódott:párnablokk csapágyakA termékminőséget mindig is vállalatunk mentőövének tekintettük. Nemrégiben vállalatunk hivatalosan is bejelentette az ellenőrzési rendszer átfogó korszerűsítésének befejezését, amelynek keretében egy „teljes folyamatot felölelő, többdimenziós, nyomon követhető” ellenőrzési mechanizmust vezettünk be a nyersanyag beérkezésétől a késztermék kiszállításáig. Ennek a kezdeményezésnek a célja, hogy szigorúbb ellenőrzési szabványokkal és teljesebb körű ellenőrzési folyamatokkal magasabb minőségű, megbízhatóbb és tartósabb csapágytermékeket szállítsunk a globális ügyfeleknek.
A párnacsapágyakat széles körben használják mezőgazdasági gépekben, szállítóberendezésekben, bányászati ​​gépekben, szellőztetőberendezésekben stb. Teljesítményük közvetlenül befolyásolja a berendezések stabilitását és élettartamát. A különböző munkakörülmények szigorú követelményeinek való megfelelés érdekében cégünk szigorúan betartja az olyan iparági szabványokat, mint a GB/T 27555-2011 „Gördülőcsapágyak – Külső gömb alakú felületű csapágyfedelek” és a JB/T 8875-2001, és minden csapágykészlet esetében teljes folyamatminőség-ellenőrzést hajt végre. Az ellenőrző rendszer frissítésének fő tartalma a következő:
1. Nyersanyag-ellenőrzés – Minőség-ellenőrzés a forrástól
A kiváló minőségű csapágyak alapját a kiváló minőségű alapanyagok képezik. Szigorú anyagvizsgálatokat végzünk minden egyes bejövő acél- és öntvénytételen Thermo Scientific közvetlen leolvasású spektrométerekkel, hogy pontosan elemezzük a csapágycsészék és a gördülőelemek kémiai összetételét (akár 0,001%-os elemanalízis pontossággal). Biztosítjuk, hogy az anyagösszetétel megfeleljen a szabványkövetelményeknek. Ugyanakkor keménységvizsgálatokkal szabályozzuk a felületi Rockwell-keménység (HRC 58-62) és a magkeménység (HRC 25-35) gradiensét a kiváló kopásállóság és szívósság biztosítása érdekében. Az öntvényfejeket egyenként ellenőrizzük felületi hibák, például repedések, pórusok és zsugorodási üregek szempontjából.
2. Az alkatrészek méret- és alakpontossága – A kiválóságra törekedve
A külső gömbfelületű csapágyfedelek pontossága közvetlenül meghatározza az összeszerelés minőségét és működési teljesítményét. Az alkatrész-megmunkálási szakaszban Mitutoyo háromkoordinátás mérőműszereket (1,5 μm pontossággal) használunk a csapágyak belső átmérőjének, külső átmérőjének, szélességének és szelepülék-tűrésének többdimenziós adatainak gyűjtésére és tesztelésére. Ugyanakkor körkörösségmérőket és profilmérőket használunk a csapágyak belső és külső gyűrűinek körkörösségének, hengerességének és gömb alakú hibáinak pontos elemzésére. A kulcsfontosságú méretek, például a gömbfelület középmagasságának határérték-eltéréseit szigorúan a szabványos tartományon belül szabályozzuk. A felületi érdesség méréséhez Keyence háromdimenziós felületi profilmérőket használunk annak biztosítására, hogy az érdesség Ra ≤ 0,2 μm legyen.
3. Radiális hézag és forgáspontosság ellenőrzése – A zökkenőmentes működés biztosítása
A radiális hézag és a forgáspontosság a csapágyak teljesítményének mérésének alapvető mutatói. A csapágyak belső radiális hézagának mérésére hárompontos érintkezési módszert alkalmazunk, hogy biztosítsuk annak stabil szabályozását a 0,05-0,15 mm-es standard tűréshatáron belül, az ISO5753:2009 szabvány követelményeinek megfelelően. A forgáspontosság teszteléséhez lézeres interferométereket használunk az axiális (≤ 0,03 mm) és a radiális (≤ 0,05 mm) kifutás mérésére, biztosítva a csapágyak simaságát és pontosságát nagy sebességű működés közben.
4. Forgási rugalmasság és tömítőteljesítmény-ellenőrzés – Valós munkakörülmények szimulálása
A forgási rugalmasság közvetlenül befolyásolja a berendezés működési hatékonyságát. Minden egyes csapágykészlet összeszerelése után manuális forgásvizsgálaton és nyomatékmérővel történő mennyiségi detektáláson esnek át, hogy ellenőrizzék, a forgás sima-e, nincs-e beragadás vagy rendellenes hang. A tömítettség ellenőrzéséhez egy tömítettségi tesztpadot használunk a csapágyak IP65 védettségi szintjének ellenőrzésére, szimulálva a por- és vízködkörnyezetet 30 perces folyamatos működés mellett, és kiértékelve a tömítőgyűrűk és a kenőzsír por- és vízállóságát, hogy biztosítsuk a csapágyak megbízhatóságát zord munkakörülmények között.
5. Rezgés- és zajelemzés – A dinamikus teljesítmény átfogó értékelése
A rezgés- és zajszint fontos eszközök a csapágyak állapotának értékeléséhez. Felszereltük a Bruel & Kjaer rezgéselemző rendszert (5 Hz – 20 kHz frekvenciatartományban) és a Schaeffler FAG csapágyanalizátort, hogy összegyűjtsük és elemezzük az egyes kész csapágykészletek rezgésspektrumát. A nemzetközi szabványok, például az ISO 15242 spektrális határértékeinek összehasonlításával pontosan azonosíthatjuk a belső hibákat, például a futópálya sérüléseit, a golyók egyenetlen kopását vagy a kosár hibáit. A normál, kiváló minőségű csapágyak alacsony rezgés- és zajszintet biztosítanak működés közben.
Hat. Dinamikus terhelés- és tartóssági vizsgálat – Teherbírás ellenőrzése
A csapágyak teherbírásának és élettartamának valós üzemi körülmények közötti ellenőrzéséhez Instron hidraulikus szervo fáradásvizsgáló gépet (maximum 250 kN terheléssel) használtunk dinamikus terheléses vizsgálatokhoz. Ellenőriztük a csapágyak teljesítményét a névleges érték ≥ 1,5-szeresének megfelelő axiális terhelések mellett, és biztosítottuk, hogy a hőmérséklet-emelkedés 200 órás folyamatos üzem során ne haladja meg a 45 °C-ot. Ugyanakkor az ISO 281:2007 szabvány szerint kiszámítottuk a névleges élettartamot, hogy biztosítsuk, hogy az L10 élettartam ≥ 10 000 óra legyen.
VII. Megjelenésvizsgálat és végső gyári ellenőrzés – A végső minőségellenőrzési pont
A csomagolás befejezése előtt minden egyes csapágykészletet szigorú vizuális ellenőrzésnek kell alávetni mind vizuális megfigyeléssel, mind optikai mikroszkóppal, hogy ellenőrizzék az esetleges felületi hibákat, például repedéseket, rozsdát, karcolásokat vagy kopásokat. A csapágyház festésének és felületkezelésének minőségét is ellenőrzik, hogy a jelölések és a csomagolási információk egyértelműek és teljesek legyenek. A maradék mágneses értéket a JB/T 6641 szabvány előírásainak való megfelelés biztosítása érdekében tesztelik. Minden tesztadatot valós időben rögzítenek és bevisznek a rendszerbe az „egykódos nyomon követhetőség” elérése érdekében – minden egyes legyártott csapágykészlet visszakövethető az alapanyag-tételig, a feldolgozási eljárásig és a vizsgálati feljegyzésekig.
Ügyfél elkötelezettség
A tesztelőrendszer átfogó korszerűsítése a „minőség az első” filozófia iránti szilárd elkötelezettségünk. A nyersanyagok beérkezésétől a késztermék elkészítéséig minden folyamat, minden paraméter és minden teszt nemzetközi szabványokon és ügyféligényeken alapul. Megértjük, hogy amit az ügyfeleknek szállítunk, az nem csupán egy csapágykészlet, hanem ünnepélyes elkötelezettség a berendezések stabil működése iránt.
A jövőben folyamatosan fejleszteni fogjuk a tesztelési folyamatot, és fejlett tesztberendezéseket vezetünk be, hogy világszerte kiemelkedő termékminőségi szolgáltatásokat nyújthassunk ügyfeleinknek. Szeretettel várjuk új és régi ügyfeleinket, hogy látogassanak el gyárunkba útmutatásért, és együtt tanúi legyenek a minőség iránti rendíthetetlen törekvésünknek!